Разработка и внедрение ХАССП

Законодательно установлено, что за безопасность продовольственных товаров отвечают их изготовители в рамках административного, а иногда и уголовного права. Чтобы исключить опасности, которые возникают на всех этапах технологического процесса, частные и государственные предприятия применяют принципы системы ХАССП (HACCP). Это система превентивного управления рисками, которая направлена на сокращение выпуска брака.

Что такое система ХАССП и зачем она нужна?

HACCP – это организационная структура предприятия, ресурсы и конкретные процедуры, мероприятия, которые обеспечивают реализацию принципов, обозначенных в международном стандарте ISO 22000. Система призвана предотвратить/ минимизировать производственные риски и снизить процент выпускаемого брака, небезопасных для потребителя изделий.

В техрегламенте 021/2011, который определяет стандарты безопасности продтоваров, обозначено, что выполнение правил ХАССП обязательно для компаний, которые заняты:

• подготовкой сельхозсырья;
• изготовлением продовольствия;
• переработкой продукции;
• транспортированием, складированием и продажей готового товара;
• деятельностью в сфере общественного питания.

HACCP предполагает, что на предприятии создается система менеджмента качества (сокращенно – СМК). Она нацелена не на контроль каждой выполняемой операции, а на взятие рисков под контроль и минимизацию факторов опасности за счет превентивных мер.

Кто внедряет ХАССП в организациях

Согласно положениям нормативных актов персональную ответственность за выполнение принципов ХАССП несет руководство компании. Оно составляет политику качества и обеспечивает ее выполнение на всех уровнях. Также руководитель определяет применение СМК по отношению к товарным наименованиям, конкретным технологическим операциям.

Руководство назначает официальными приказами членов группы ХАССП. Они должны обладать профильным опытом и знаниями в области контроля качества продукции, обслуживания оборудования и средств измерений, нормативно-технической документации.

Рабочей группой руководит координатор, который:

• формирует/ изменяет ее состав;
• координирует деятельность участников;
• обеспечивает выполнение поставленного плана;
• распределяет обязанности между членами;
• доводит принятые решения до сведения персонала предприятия;
• представляет группу в руководстве компании.

Также в состав группы входит технический секретарь, который организует проведение заседаний, оформляет протоколы и решает другие технические задачи.

Руководство предприятия должно обеспечить группу необходимыми ресурсами, в том числе временем и местом для проведения заседаний, источниками информации, документацией, программами, компьютерной техникой и т.д.

Все описания товаров и производственных процессов, получаемые от третьих лиц, обязательно проверяются группой на соответствие реальному положению дел. Данные проверки документируются.

Как проходит внедрение ХАССП на предприятиях?

Разработка и внедрение СМК начинается с предварительного этапа. Он предполагает составление описаний продукции, определение ее рецептуры, условий хранения и транспортирования, построение блок-схемы технологического процесса и т.д. Далее приказами руководства назначается группа HACCП.

После завершения подготовки начинается непосредственно внедрение ХАССП в организации. Этот процесс включает:

• Анализ рисков. Оцениваются химические, биологические и физические опасности, которые возникают на разных стадиях производственной деятельности. Для каждого риска оценивается вероятность появления, а также возможные неблагоприятные последствия.
• Выявление критических контрольных точек (ККТ). Так называются те производственные операции, в рамках которых ошибки/ несоблюдение технологии влекут выпуск бракованных, небезопасных изделий. ККТ определяются на основе составленных ранее схем технологических процессов. Каждая ККТ требует управления.
• Установление пределов ККТ. Формирование понятных и измеримых показателей, которые позволяют убедиться, что ККТ находится под контролем. Например, это время жарки/ варки продукта, влажность, кислотность готовых изделий и т.д. Если нормативные значения ККТ не соблюдены, то требуется совершение дополнительных действий.
• Определение корректирующих действий. Это конкретные шаги и операции, которые позволяют определить нахождение продукта, изготовленного с нарушением технологии, своевременно изъять его, восстановить контроль ККТ, не допустить возникновения конкретного риска в дальнейшем.
• Внедрение системы мониторинга. Регулярные наблюдения и замеры, которые помогают определять, находятся ли ККТ под контролем. Мониторинг может быть автоматическим (реализуется постоянно) или выборочным (организуется по мере необходимости).
• Внедрение регулярных проверок. Предполагает проведение как внутреннего, так и внешнего аудита с заданной регулярностью (как правило, не реже 1 раза в 12 месяцев).
• Документирование. Это документальное оформление принятых решений и выстроенных процедур проверки. Предполагает составление руководства и политики по качеству, должностных инструкций уполномоченных работников, контрольных журналов и прочего.

Остались вопросы? Чтобы подробнее узнать о том, как проходит разработка и внедрение ХАССП на предприятии, обратитесь к экспертам на сайте https://gortest.ru/sertifikaciya-xassp.